Hvordan overvinder Aluminium Core Series -reaktorer industriens tvivl?

Forord

Aluminiumskerneserienreaktorerændrer gradvist branchens traditionelle opfattelse af dirigentmaterialer. Geyue Electric har opnået gennembrud i aluminiumskerneprodukter med hensyn til ledningsevne, letvægt og korrosionsbestandighed gennem materiel innovation og procesoptimering. Denne artikel forklarer objektivt de tekniske fordele og økonomiske fordele ved aluminiumskerneaktorer.

Ledningsevneforbedringsløsning

Aluminiumscore -reaktoren bruger 6101 luftfartslegeringslegeringslegeringslegeringslegering, og dens ledningsevne øges til 61% IAC'er, hvilket er 23% højere end for traditionelt industrielt rent aluminium. Dirigentstrukturen er optimeret gennem præcisionsekstruderingsstøbningsprocessen, og det ledende tværsnitsareal forøges strengt inden for 10% under forudsætning af at opretholde den nominelle kapacitet på 300 kvar. Testrapporten for det nationale elektriske kvalitetsovervågnings- og inspektionscenter viser, at ved en omgivelsestemperatur på 40 ℃ er temperaturstigningen under nominelle aktuelle betingelser stabil ved 68K (National Standard Limit 95K); Temperaturstigningen under 120% overbelastningsbetingelser er 89K, hvilket er langt under sikkerhedstærsklen på 115K. Det vigtigste gennembrud ligger i den lagdelte viklingsteknologi - 42 -slot -strukturen gør den viklingsfordeling mere ensartet og undertrykker effektivt hvirvelstrømtab. Sammenlignende tests viser, at den harmoniske filtreringshastighedsafvigelse af aluminiumskerneserienreaktorerog Copper Core -produkter med samme specifikation er mindre end 0,8%, som fuldt ud opfylder de strenge krav til GB/T1094.6 Standard for strømnetstyringsudstyr.

Letvægts økonomisk fordelanalyse

Aluminiumskerneserienreaktorerer 52% lettere end kobberkerneprodukter. Ved at tage 300 kvar -specifikationen som eksempel reduceres vægten af en enkelt enhed fra 142 kg til 68 kg. Denne ændring udløser den økonomiske genopbygning af den industrielle kæde: optimering af skabsstrukturen reducerer brugen af beslagstål med 37%; Fragtomkostningerne for en enkelt enhed i logistiklinket reduceres med 29%; Forbedringen i installationseffektiviteten afspejles i reduktionen af manuel håndteringstid med 66%. Energibesparende fordele opnås samtidig i produktionslinket. Energiforbruget af smeltning af aluminium er 63% lavere end for kobber, og strømforbruget pr. Ton produktproduktion reduceres med 63%. Den årlige strømbesparelse af storskala produktion er betydelig.

Innovativ praksis med anti-korrosionsteknologi

Oxidationsproblemet for aluminiumsledere løses effektivt ved mikrobue-oxidationsbelægningsteknologi. Denne proces anvender en højspændingsstrøm på 350 til 550 volt i en specifik elektrolyt til at generere et 50-mikron tykt keramisk lag in situ på lederens overflade. Mikrohardness når HV1200, som er signifikant højere end HV80 -niveauet for underlaget. Belægningen præsenterer en sammensat struktur af et porøst ydre lag og et tæt indre lag, og porøsiteten styres nøjagtigt i området fra 8% til 12%. Efter 3000 timers neutral saltsprøjtestest overstiger belægningen af belægningen 100GΩ, og korrosionshastigheden er kun 0,002 mm pr. År, hvilket er langt lavere end 0,01 mm pr. Årsgrænse, der er tilladt af den nationale standard.

Terminalforbindelsen vedtager en kobber-aluminiumsovergangssammensætningsproces, og den metallurgiske binding af kobber-aluminiumsgrænsefladen opnås ved friktionsvejsning. Tykkelsen af overgangslaget er stabil ved 150 mikron. Produktet har gennemgået 2000 termiske cyklusforsøg med et temperaturområde på minus 40 grader Celsius til plus 85 grader Celsius, en enkelt cyklus på 30 minutter, og kontaktmodstanden forbliver under 3 mikro-OHM'er under hele processen. I et 95% miljø med høj luftfugtighed viser impedansspektret test, at fasevinklen stabilt opretholdes i området -80 til -85 grader, og frekvensfejområdet er 10 millihertz til 100 kilohertz. Produktet har bestået den skiftende fugtige varmetest, der er specificeret af Den Internationale Electrotekniske Kommission IEC 60068-2-30 Standard, der afslutter 6 testcyklusser ved 40 grader Celsius og 93% relativ fugtighed, og dæmpningshastigheden for isoleringsmodstand er mindre end 0,5%.

Innovation i anti-korrosionsteknologi til aluminiumskerneaktorer

Mikrobue-oxidationsbelægningsteknologien genererer et 50-mikron tykt keramisk beskyttelseslag in situ på overfladen af aluminiumslederen i et 350-550 volt højspændingselektrolysemiljø. Mikrohardness når HV1200 og danner en sammensat struktur af et porøst ydre lag og et tæt indre lag, og porøsiteten kontrolleres nøjagtigt med 8%-12%. Belægningen er blevet verificeret ved en 3000-timers neutral saltspray-test med en isoleringsmodstand på over 100GΩ og en korrosionshastighed på kun 0,002 mm/år, hvilket er bedre end den nationale standardgrænse på 0,01 mm/år. Terminalforbindelsen vedtager en kobber-aluminiumfriktionsvejsningsmetallurgisk bindingsproces. Efter 2000 termiske cyklusser fra -40 ℃ til 85 ℃ er kontaktmodstanden for det 150 mikron overgangslag stabilt under 3μΩ. Produktet har bestået IEC 60068-2-30 vekslende fugtigt varmetest (40 ℃/93%RH, 6 cyklusser), med en isoleringsmodstandsdæmpningsgrad på <0,5%, og en impedansspektret fase vinkel på -80 ° til -85 ° i et 95%fugtighedsmiljø, hvilket beviser, at det har langvarig anti-korrosionskapacitet.